This thesis considers the part-mix allocation problem in a mixed production system composed of a Flexible Manufacturing Cell (FMC) and a job-shop-type conventional cell with the objective of minimizing the makespan. This allocation problem occurs in a number of small-to-medium sized cellular manufacturing systems, where an FMC is introduced as a means of partial automation or capacity expansion. In this Thesis, the mixed system can be regarded as a two-processor parallel system. For the part-mix allocation problem arising from the mixed manufacturing system, we develop a heuristic algorithm to minimize the makespan for a given set of part types and corresponding lot sizes specified by a master production schedule (MPS). To obtain the makespan of the mixed system, we use the priority dispatching procedure in the job-shop-type conventional cell and a part grouping procedure in the FMC, where the part group is a set of part types for simultaneous processing. The proposed heuristic is a combination of the two procedures and considers the division of a batch by the lots in the conventional cell. Computational results show that a better makespan can be obtained by dividing a given batch into several smaller lots when scheduling the production.
본 연구에서는 유연제조 셀 (Flexible Manufacturing Cell) 과 개별 공정(Job Shop) 으로 구성되는 복합 생산 시스템에서 가공품 할당문제 를 MAKESPAN measure하에서 다루고 있다. 이 문제는 대기업에 부품을 납품하는 개별공정 형태의 중소기업에서 유연제조 셀이라는 발전된 제조 시스템을 도입한 경우 발생하는 문제이다. 여기서 유연제조 셀은 부분 자동화나 생산능력의 확충등의 목적도 있으나, 유연제조 시스템 (Flexi ble Manufacturing System)으로의 단계적 도입이란 목적을 가질 수도 있다. 본 가공품 할당문제에서는 가공품군과 각 가공품의 생산량(생산량은 뱃치(Batch)단위로 나누어져 있다)이 주어진 것으로 가정하였다. 이 문제는 유연제조 셀에서의 가공품 그룹핑 문제와 개별공정에서의 MAKESPAN 스케쥴링 문제로 구성되며 각각의 문제에 대하여 발견적 기법을 이용하였다. 이중에서 개별공정에서는 Priority Dispatching을 이용하였다. 본 연구에서는 위의 두 발견적 기법을 동시에 이용하여 가공품 할당을 위한 발견적 기법을 제시 하였다. 컴퓨터 프로그램을 이용한 계산 결과 하나의 가공품을 뱃치 단위로 나누어 각각 유연제조 셀과 개별공정에서 생산하는 경우 더 나은 MAKESPAN을 주는 것으로 나타났다. 제시한 알고리즘에 대하여 하나의 예를 보였으며, 그외 여러가지 실험 결과도 제시 하였다.
