In general, when a tool is failed, cutting process is interrupted so that nonproductive time increases and if this is not detected and cutting process continues, it has influence on precision of end products. Conditions of used tools are detected and tool changes or regrinding processes shoud be taken by a limit condition or a criterion before next operation so that these undesirable events may not occur.
Therefore in this paper, algorithms and system which can detect tool conditions i.e., wear, chipping, and breakage are developed, theoretical flank wear amounts can be calculated and compensation information for wear can be obtained.
Satisfying results are given by image processing, various tool condition modes are classified and widths of worn flank can be estimated using special lighting method two dimensional image of tool face, and algorithms presented.
일반적으로 공구가 손상되면 가공이 중단되어 비생산적인 시간이 증가하며 그것을 감지하지 못하고 계속 가공이 진행되면 최종 공작물의 정밀도에 큰 영향을 미친다. 이러한 바람직하지 못한 현상이 생기지 않도록 가공을 한 공구는 다음 공정으로 들어가기 전에 공구의 상태를 판별하여 어떠한 제한 조건이나 기준에 의해 공구의 교환이나 재연마 작업이 이루어져야 한다.
따라서 본 연구에서는 그러한 공구 상태 즉, 마모, ?핑(chipping), 파괴(breakage)를 컴퓨터 비전을 이용하여 판별할 수 있는 알고리즘과 시스템을 개발하며 이론적인 플랭크 마모량을 계산하고 마모에 대한 보상 정보를 얻을 수 있다.
영상 처리에 의한 측정 방식으로 만족할 만한 결과를 보여 주며 고안한 특별한 조명 방법과 공구 경사면의 2차원 영상과 알고리즘을 이용해 공구의 다양한 상태를 구분할 수 있으며 마모된 플랭크면의 폭을 얻을 수 있다.