Mirror surface finishing using the complex machining concepts have several advantages such as cost down, automation of finishing process, saving the processing time. In this respect, this paper describes the mirror surface finishing using NC turning and coated abrasive belt grinding. From the experimental result, surface roughness has nearly no relation with the machining speed. And higher normal load allowed more rapid reduction of surface roughness. In effect of abrasive sizes, the case of belt grinding using 30 ㎛ abrasive has the limit roughness in the neighborhood of 0.03 ㎛ Ra. And the case of 12 ㎛ has the limit roughness of 0.01 ㎛ Ra value. In near this limit roughness, as it is determined by the indentation due to the normal load, surface roughness is increased as to normal load. In real mirror grinding, the surface of 7nm Ra. was obtained by 40, 30, 12, 5 ㎛ abrasive sequence.
To overcome the limitation of experiment, the simulation using the micro cutting theory and the statistical method is introduced. These results suggest the possibility of estimation of surface roughness in coated abrasive belt grinding. And Better result might be obtained through the more accurate information and correction of parameter.
복합가공개념을 적용해서 경면가공및 정밀 마무리가공을 하게되는 경우 비용의 절감및 가공의 자동화, 가공시간의 단축등 많은 효과가 있다. 이런관점에서 본연구에서는 NC 선반과 피복벨트연마방법을 이용, 경면가공을 위한 복합가공시스템을 구성하기위해 피복벨트연마방법의 규명을 위한 설험과 통계적 이론을 바탕으로 한 시뮬레이션을 하고자 했다.
피복벨트연마에 있어서, 가공속도와 표면조도의 관계는 무관하며, 법선하중에 따라 그 표면조도는 향상되게 된다. 연마입자크기에 의한 효과는 30㎛ 입자경을 갖는 연마입자로 가공한 경우 0.03 ㎛ Ra. 부근의 임계조도를 얻을 수 있었으며, 12㎛ 연마입자로 가공한 경우 는 대략 0.01 ㎛ Ra. 의 임계 조도를 얻을수 있었다. 이 임계조도 부근에서는 법선하중에 따른 압입량에 의해 표면조도가 결정되기 때문에 법선하중의 증가에따라 표면조도도 증가하는 경향을 나타내게 된다. 피복벨트연마를 이용해서 40, 30, 12, 5 ㎛ 로 순차적으로 가공한 경우 7 nm Ra. 의 표면을 얻을 수 있었다.
미세가공이론과 통계적 처리방법을 이용한 시뮬레이션의 결과는 피복벨트연마시의 표면조도 예측의 가능성을 제시해 주었다. 또한 시뮬레이션에 사용된 파라메터에 대한 정확한 자료와 이들의 조정을 통해 보다 좋은 결과가 기대 된다.
