This thesis considers the problem of establishing a job sequencing in analytical manner for various products at a final assembly shop in a Just-In-Time (JIT) production system. Under a JIT environment, where all the necessary products needed to be produced only in the necessary quantities at their required times, it is very important to keep all parts a constant consumption rate in the assembly system. For the problem, a measure of usage variability is considered as represented in an autocorrelation of part usage proportional to the sum of squares of deviations of cumulative part requirements for products. The problem formulation is made to have a minimax objective function to be controlled by minimizing the maximum deviation of usage variability for each part. A heuristic procedure is then derived by employing a pairwise interchange rule. Numerical examples are presented to illustrate the algorithm.
본 논문에서는 동일한 부품 또는 반제품들로 구성되는 여러 종류의 제품들이 번갈아 생산되고 Just-In-Time 생산 원칙에 따라서 운영되는 생산 모형에서 제품들의 조립 순서를 결정하는 문제를 다루었다. JIT 생산시스템에서는 최종 조립 단계에서의 부품의 수요가 선행 공정 라인에서의 각 부품들의 생산을 유발시키므로 선행공정에서의 부품들의 재공품 재고의 변동을 줄이기 위하여 최종 조립 단계에서 모든 부품들이 일정하게 소비되도록하는 제품의 조립 순서를 구하고자한다. 그러기 위하여 부품의 사용량의 변동의 측정단위를 자기상관계수를 이용하여 개발하였다. 먼저 하나의 부품만을 고려하여 최소의 사용량 변동을 보장하는 최적의 조립순서를 찾고, 각 부품에 대해 사용량 변동의 최소치를 구한 후 여러 부품들로 구성되는 제품들의 문제에서는 각 부품에 대한 최소의 변동량과의 차이중 가장 큰 것을 최대한 줄여주는 최소최대(minimax)의 목적식에 대해서 상호교환(Pairwise Interchange)의 규칙을 이용하여 알고리즘을 개발하였다. 간단한 예제를 통하여 알고리즘을 설명하였다.
