Planning for the schedule of operations in flexible manufacturing systems (FMS) must take into account both the multiprocessing environment and the dynamically changing states. In this thesis, a procedure for scheduling the operations in FMS is developed. The objective is to maximize the throughput of the system by minimizing the production cycle time at machining (fabrication) stage where both the machining time and the material handling time among machines are heavily considered. The problem is investigated in a two-step procedure. In the first step, machine loading schedules are found. Once machine loading schedules are set up, a production route for each part which implies a sequence of machines corresponding to the given sequence of operations for the part is determined. In other words, all the operations required for each part are assigned to each machine. In the second step, the operations sequencing is formulated to minimize the repeating production cycle time. Such a sequencing means the best possible sequence of operations within each machine. Both the steps employ efficient heuristic algorithms which are illustrated with numerical examples.
유연생산체계에서의 작업일정계획은 다종제품생산과 동적으로 변하는 체계상태에 의한 다양성과 복잡성을 함께 고려하여야 한다.
본 연구의 목적은 부품제조체계와 부품조립체계의 두 단계로 이루어진 공장에서 생산주기시간을 최소로 함으로써 결과적으로 생산율을 향상시키도록 작업일정계획을 하는 것이다. 이 때, 부품제조체계는 유연생산체계로 이루어져 있으며, 각 작업의 처리시간과 기계간의 운송시간을 함께 고려하였다.
제기된 문제를 풀기 위하여 크게 두 단계로 이루어진 발견적 기법을 제안하였다. 첫번째 단계에서는 각 부품을 완성하는데 필요한 모든 작업을 각 기계에 배정하는 것으로서, 각 부품의 주어진 작업순서에 대응하는 기계순서가 결정된다. 두번째 단계에서는 생산주기시간이 최소가 될 수 있도록 각 기계에 배정된 작업들의 순서를 결정한다.
