This research focuses on scheduling problem in a leadframe manufacturing system with the objective of minimizing mean tardiness of orders. The leadframe manufacturing system is the flowshop with several special characteristics: parallel machines at each production stage, sequence-dependent setup times and multiple products with different process plans. We suggest two heuristic methods to determine schedules of production lots at each stage. One is a method based on lot sizing and dispatching rule and the other is a method based on the idea of Optimized Production Technology (OPT). To evaluate performance of the suggested methods, a simulation model of a real leadframe manufacturing system is developed and computational experiments are performed on randomly generated problems. Results of the tests show that the suggested methods perform better than existing methods.
본 논문은 리드프레임 제조 시스템에서의 일정계획에 대한 연구이다. 이 시스템에서의 일정계획에 대한 목적함수는 주문의 평균 납기 지연을 최소화하는 것이다. 리드프레임 제조 시스템은 다음의 몇 가지 특성을 가진 흐름 생산의 형태를 띄고 있다. 각 생산 공정들은 병렬 기계로 구성되어 있다. 그리고 제품 소재의 변경에 따라 추가적인 작업준비시간이 발생한다. 마지막으로 여러 종류의 제품이 생산되고 있으며, 이들은 서로 다른 공정 계획에 따라 가공되고 있다. 본 논문에서는 주문들의 공정별 일정계획을 수립하기 위해 두 가지 휴리스틱 방법론을 제안하였다. 첫 번째 방법은 우선순위 규칙과 로트 크기 결정을 동시에 적용한 방법론이다. 두 번째 방법은 최적 생산 기법의 개념을 활용한 방법론이다. 제안한 두 가지 방법론을 평가하기 위해, 실재 리드프레임 제조 시스템의 모의 실험 모형을 개발하였다. 이를 이용하여 무작위적으로 발생시킨 문제들을 실험하였다. 실험 결과에서는 제안한 두 가지 방법론이 기존 방법들에 비해 좀 더 나은 결과를 주었다.
