This thesis is concerned with the optimal quality control inspection policy in a serial production system with inspection errors. It is assumed that the fraction defective varies from lot to lot with some prior distribution. One of the following three decisions may be made at each inspection stage; no inspection, rectifying sampling inspection and 100% screening inspection. Defectives found are replaced by nondefective units.
The goal is to seek the right combination of inspection levels and locations of inspection stations in order to minimize the total expected cost of inspection and replacement within the specified constraint on quality of the finished products.
A mathematical model is formulated and solved using a dynamic programming approach. A numerical example is also given.
본 연구는 다단계 생산 공정을 거쳐 가공되는 제품의 품질검사를 대상으로 한다. 소비자가 원하는 수준의 완제품을 만들면서 공정내 총 검사 비용을 최소화하기 위해 어디에서 어떤 검사를 할 것인가를 결정하는 것이 이 연구의 목적이다.
가공하기 위해 들어오는 원료는 로트를 형성하고 로트마다 변하는 불량률은 특정한 사전 분포를 따른다고 가정하며 검사시 검사자의 오차를 고려한다. 총 기대 비용은 검사할 때 소요되는 비용과 그 때 발견된 불량품을 양품으로 교환함으로 발생되는 비용의 합으로 한다. 검사 가능한 매 단계마다 다음과 같은 세가지 결정들 중 하나가 적용된다. (1) 검사하지 않고 받아들인다. (2) 선별형 샘플링 검사를 한다. (3) 전수 검사를 한다.
본 연구를 위해 세운 모델은 동적 계획법을 이용하여 풀었으며 컴퓨터를 이용한 예제를 제시하고 그 결과를 분석하였다.
