Rework, which is described as the transformation of defective products generated during production period into serviceable ones, is an important reverse logistics issue in many industries. This thesis studies a production inventory system with rework where the stationary demand can be satisfied by production setup with new raw materials or rework setup with defective items generated during production process. Through the development of the mathematical model, an optimal policy is found on the economic production quantity (EPQ), the number of production and rework setups in a cycle time and their sequences. Based on the properties of the models, an optimal solution procedure is proposed.
본 연구는 생산시스템을 통해 생산된 제품이 양품과 수리 가능한 불량품 두 종류로 나타나며, 불량품은 재작업을 통해 모두 양품으로 변환될 수 있는 시스템의 운영문제를 다룬다. 단위시간당 발생하는 고객의 수요가 일정하므로, 이를 만족 시키기 위해서는, 새로운 제품을 생산하거나, 생산공정에서 발생한 불량품을 재작업을 통해 양품화하는 두 가지 안중 하나를 선택하게 된다. 한 번 셋업시 생산하는 양과 재작업 물량은, 셋업 비용과 재고 비용을 고려하여, 단위시간당 평균발생비용을 최소화시키는 양으로 결정되어야 한다. 양품과 불량품의 재고량이 모두 0이 되는 시점 사이의 기간을 한 사이클(cycle)로 정의 시, 단위 사이클에는 여러 번의 생산과 재작업이 발생하며, 이들의 실행 순서도 발생비용에 영향을 미친다. 본 연구에서는 일회 생산량, 일회 재작업량, 생산횟수, 재작업횟수, 생산 및 재작업 순서등을 모두 고려하여 단위시간당 발생 비용을 최소화 하는 수리 모형을 제시하였다.
수리모형의 특성을 이용하여 최적 작업 순서 및 최적해를 도출하는 알고리 을 제시하였다. 수치실험결과 전체 실험군중 약 2%만이 한 사이클에 2 회 이상의 생산과 재작업을 최적해로 제시하였다. 이는 대부분의 문제상황에서 한 사이클에 생산 혹은 재작업이 일회만 발생한다는 가정을 하여도 결과에 크게 영향을 미치지 않음을 의미한다.
