Time-Based Maintenance (TBM - a kind of Preventive Maintenance) is executed in a layered flow shop composed of automated equipments like semiconductor manufacturing and LCD manufacturing to reduce the incidence of break down or failure of equipment. Because of TBM feature which stops equipment, TBM becomes a factor which interrupts production process and reduces production efficiency. Especially, that factor has bad influence on economical effect in a capital intensive flow shop. Recently, Manufacturing Industry which has a layered flow shop system is interested in PM schedule to minimize production process interruption.
This paper proposes a new PM schedule approach called a synchronized PM schedule that minimizes production process interruption and enables efficient production. Through applying this approach to an electronic component industry called S company in KOREA, we implement a scheduler prototype and generate a synchronized PM schedule to verify our algorithm. Furthermore, simulation experiments is performed to evaluate its usefulness and expectant effect.
반도체, LCD와 같은 Layer로 구성된 자동화 Flow shop에서는 설비 고장을 미연에 방지하고 그 발생률을 감소시키기 위해서 PM(Preventive Maintenance)을 실시한다. 이러한 PM 실시 시, 주기적으로 설비를 정지시키는 특성상 생산 정체로 인하여 라인의 생산 흐름을 방해하여 생산 효율을 떨어뜨리는 요인이 되기도 한다. 이는 자본집약적인 Flow shop 생산라인에서는 막대한 경제적 파급효과에 영향을 미치기에 최근 현장에서는 이러한 생산 정체를 최소화하는 PM 스케줄 방안이 중요한 이슈가 되고 있다. 이에 대하여 본 논문에서는 이와 같은 Layer로 구성된 Flow shop의 생산 정체를 최소화하고 효율적인 생산을 할 수 있게 하기 위한 새로운 PM 스케줄 방안(동기화 PM)을 제시한다. 동기화 PM이란, Layer내 설비들의 PM을 동시에 수행하는 Layer내 동기화와 이렇게 Layer내 동기화된 PM을 일정 간격을 유지하는 Layer간 동기화를 통해 일정한 패턴으로 균형있게 실시 되도록 하는 PM을 말한다. 이와 같은 동기화 PM에 대하여 실제 한 전자부품 업체를 대상에 적용하여 프로토타입 구현을 통해 알고리즘을 검증하고, 시뮬레이션 실험을 수행하여 그 유용성 및 효과를 평가한다.
